Worauf ist beim Be- und Entladen von Flüssiggas-Eisenbahnkranrohren zu achten?

Der Be- und Entladekran für Flüssiggas-Eisenbahnen ist die Hauptausrüstung für Be- und Entladevorgänge von Eisenbahntankwagen. Es gibt zwei Arten von Lade- und Entladekranen für Flüssiggas-Eisenbahnen: Der eine ist der Universal-Entladekran und der andere der Gummiflansch-Entladekran.
Das Universalkranrohr besteht aus einem Steigrohr und einem Universalgelenk. Das durch den mit einer „Rollkugel“ ausgestatteten Winkelstück gebildete Universalgelenk lässt sich bequem mit den Gas- und Flüssigphasenleitungen des Kesselwagens verbinden. Das Gummischlauchflansch-Kranrohr besteht aus einem vertikalen Rohr, einer Gewindeverbindung, einem ölbeständigen Hochdruck-Gummischlauch, einer Flanschverbindung, einem Gewindeabsperrventil und einem Schleifenflansch.
Die Flüssiggas-Eisenbahn-Verlade- und Entladebrücke ist eine für Be- und Entladevorgänge eingerichtete Betriebsplattform. Es wird in der Regel zusammen mit einem Kranrohr gebaut, und zwischen der Brücke und dem Kesselwagen befindet sich eine Hebeleiter (mit einem Neigungswinkel von nicht mehr als 60 Grad), von der aus Bediener zum Betrieb auf den Kesselwagen klettern können.
Die Be- und Entlademethode von Flüssiggas-Eisenbahntankwagen hängt hauptsächlich von den Geländebedingungen des Flüssiggaslagers und der Bauform des Tankwagens ab.
(1) Eigenstrombeladung und Pumpbeladung werden hauptsächlich durch Ausnutzung des großen Höhenunterschieds des Geländes für die Eigenstrombeladung durchgeführt. Diese Lademethode spart nicht nur Investitionen und senkt die Kosten, sondern ist auch nicht von der Stromversorgung betroffen, sicher und zuverlässig. Es sind jedoch die Geländebedingungen für die selbstfließende Beladung erforderlich. Pumpbeladung ist eine Methode, die eingesetzt wird, wenn die Geländebedingungen für Schwerkraftbeladung nicht vorhanden sind. Gegenwärtig werden in China viele Reserveöldepots in Berggebieten errichtet, und die Lagerbereiche sind meist in der Tiefe von Bergen oder Schluchten angeordnet, wobei die meisten Höhen höher sind als die Höhe des Betriebsgebiets. Daher nutzen die meisten Öldepots die Pumpenentladung und die Schwerkraftbeladung.
(2) Entladen von oben: Beim Entladen von oben wird hauptsächlich der Gummischlauch oder das bewegliche Aluminiumrohr am Ende des Kranrohrs in die Kesselwagenabdeckung am oberen Teil des Flüssigkeitskesselwagens eingeführt und anschließend mit einer Pumpe oder einem Siphon entladen das Auto. Bei Verwendung eines Eisenbahnkesselwagens zum Befüllen von Panzerungen oder Flüssigkeiten der Klasse B von oben sollte ein Kranrohr verwendet werden, das in den Boden des Kesselwagens eingeführt wird. Die Strömungsgeschwindigkeit der Flüssigkeit im Kranrohr sollte 4,5 m/s nicht überschreiten. Bei der Verwendung einer Pumpe zum Entladen von Flüssigkeiten muss sichergestellt werden, dass das Saugsystem der Pumpe mit Flüssigkeit gefüllt ist und es keine Luftblockierung oder Strömungsunterbrechung an der Oberseite des Kranrohrs oder eines Teils des Saugsystems gibt. Daher muss eine Vakuumpumpe so ausgestattet sein, dass sie den Anforderungen des Abfüllens und Pumpens von flüssigem Bodenöl gerecht wird. Seine Besonderheit besteht darin, dass die vom Boden des Tankwagens abgelassene Flüssigkeit direkt in den Flüssigkeitslagertank gepumpt werden kann, ohne den Nullpositionstank zu passieren, wodurch die Verdunstung von Flüssiggas verringert wird. Allerdings müssen hohe Kranrohre, Böcke und Vakuumsysteme installiert werden; Es gibt viele Geräte, komplexe Vorgänge und ein hohes Brandrisiko, das auch zu einer Luftschleuse führt und die normale Ölentladung beeinträchtigt.
Um zu verhindern, dass der ölbeständige Hochdruckschlauch bricht oder bricht, beträgt der zulässige Arbeitsdruck mindestens das Vierfache des maximalen Arbeitsdrucks des Systems. Im Allgemeinen wird ein ölbeständiger Hochdruckschlauch mit Stahldraht gewählt, dessen Länge normalerweise etwa 4 m beträgt. Zur Vereinfachung der Bedienung ist das Entladekranrohr des Gummischlauchflansches an einer speziellen Aufhängung befestigt. Mit Hilfe des Kranrohrgehänges kann beim Ausrichten die relative Lage der Flanschverbindung zum Eisenbahnkesselwagen verändert werden. Die Baumaße und die Einbaulage des Be- und Entladekranrohrs selbst müssen den einschlägigen Bestimmungen der „Standard Gauge Railway Building Approach Gauge“ entsprechen. Die horizontale Ausfahrstrecke des Kranrohres darf nicht weniger als 2 bzw. 6 Meter betragen, da es sonst nicht bis in die Be- und Entladeöffnung im Kesselwagen hineinragen kann. Der Höhenunterschied zwischen der tiefsten Stelle des nicht lösbaren Teils des Kranrohrs bis zum Ende des Kesselwagens und der Gleisoberkante darf nicht weniger als 5 oder 5 Meter betragen. Um zu verhindern, dass statische Elektrizität oder Streustromentladungen explodieren, ist das Kranrohr mit einer Erdungsvorrichtung ausgestattet. Die strukturelle Form des Kranrohrs erfordert eine einfache Bedienung, keine Luftleckage, eine gute Abdichtung sowie Sicherheit und Zuverlässigkeit.
(1) Wenn die Lade- und Entladelinie für Flüssiggas und die Lade- und Entladelinie für Flüssigkeiten der Klassen C und B kombiniert und gleichzeitig betrieben werden, sollte der Abstand zwischen den beiden Krantypen nicht weniger als 24 m betragen. Bei unterschiedlichen Einsatzzeiten kann der Abstand zwischen den beiden Krantypen uneingeschränkt sein.
(2) Die Mittellinie der großen Kranrohre, die auf beiden Seiten der beiden Standleitungen mit einem Gehabstand von ± 2 m angeordnet sind, sollte 2,6 m von der Mitte der Standleitung der Eisenbahn entfernt sein, und der Abstand zwischen benachbarten Kranrohren sollte 12 m betragen . Der Abstand zwischen dem Be- und Entladekranrohr und dem Zaun und Bahntor sollte nicht weniger als 20 m betragen.
(3) Im Be- und Entladebereich der Eisenbahn für brennbare Flüssigkeiten sollte der Abstand zwischen der Diesellokomotive und dem Kranrohr eines anderen Schornsteins für Flüssigkeiten der Klassen A und B nicht weniger als 12 m und für Flüssigkeiten der Klasse C nicht weniger als 8 m betragen. Der Abstand zwischen den beiden benachbarten Stapelkränen sollte nicht weniger als 10 m betragen, der Abstand zwischen den beiden benachbarten Stapelkränen zum Be- und Entladen von Flüssigkeiten der Klasse C sollte jedoch nicht weniger als 7 m betragen. Wenn brennbare Flüssigkeiten dicht beladen und entladen werden, kann sich der Brandschutzabstand um 25 Prozent verringern.
Es ist am besten, die Ladedurchflussrate innerhalb von 4,5 m/s zu steuern, da der Flüssigphasenanschluss des Flüssiggas-Kranrohrs nur DN50 hat, ist eine Ladedurchflussrate von 30 m3/h besser geeignet. Wenn es die Ladezeit zulässt, ist es am besten, wenn die Geschwindigkeit des Flüssiggases unter 3 m/s liegt.
Wenn der Flüssigkeitsstand des Tankwagens höher als der Nullstand des Tanks ist und ein ausreichender Flüssigkeitsstandunterschied besteht, kann die Siphon-Selbstflussentladung verwendet werden. Es ist jedoch eine Ausrüstung zum Absaugen oder Einfüllen von Flüssigkeit zum Befüllen des Kranrohrsiphons erforderlich. Die Hauptvorteile dieser Ölentlademethode sind weniger Ausrüstung und einfache Bedienung; Der Nachteil besteht in der Hinzufügung von Nullpositionsöltanks, einem zusätzlichen Getriebe und einer erhöhten Verdunstung von Flüssiggas. Auch der Einsatz von Immersionsölpumpen zur oberen Entladung von Ölprodukten wurde eingesetzt. Dieses Unterwasserölpumpensystem wird am Ende des Schlauchs des Entladekranrohrs installiert. Der Antrieb der Pumpe erfolgt über einen Elektromotor, der gemeinsam in einem abgedichteten Gehäuse eingebaut ist. Der Motor wird durch das transportierte Öl gekühlt. Diese Ölentlademethode ist flexibel und effektiv und eignet sich hauptsächlich für den Einsatz im Freien. Der Motor muss jedoch die Anforderungen an den Explosionsschutz erfüllen.